一、 孔型設計與開發 1. 新產品孔型設計：根據新產品開發任務書（包括鋼種
、規格、性能要求），設計全新的孔型係統（如箱型
、菱形、橢圓-圓、萬能型鋼孔型等）。 2. 孔型係統計算與繪圖： · 進行軋製道次計算、壓下量分配、寬展計算、延伸係數計算等核心工藝計算。 · 使用CAD等專業軟件繪製精確的孔型圖、配輥圖
、導衛裝置圖。 · 確定各道次的孔型尺寸、開口度
、側壁斜度、圓角半徑等關鍵參數。 3. 軋輥車削圖製定：根據孔型圖，編製軋輥車削加工圖紙和技術要求，指導軋輥加工。 二、 工藝優化與技術支持 1. 現有孔型優化：分析生產過程中出現的產品缺陷（如耳子

、折疊
、裂紋、尺寸超差
、不對稱等）
，找出孔型係統存在的問題，並進行改進優化
，提高軋製穩定性和成材率。 2. 軋製規程製定與調整：配合工藝工程師，製定或優化各道次的軋製速度、溫度製度等，與孔型設計相匹配。 3. 現場技術指導：深入生產一線，指導換輥、試軋和調整工的操作，解決軋製過程中出現的突發性技術問題。 4. 降本增效：通過優化孔型設計，減少軋製道次、降低能耗
、提高軋輥使用壽命
、減少切損，實現成本控製。 三、 質量控製與標準製定 1. 尺寸精度控製：確保孔型設計能保證產品符合嚴格的尺寸公差
、形狀公差（如圓度
、橢圓度）要求。 2. 內部質量與性能保障：孔型設計需考慮金屬流動均勻性

，避免因變形不均導致的內應力、組織性能差異等問題。對於特鋼

，尤其要關注對碳化物分布、流線等的影響。 3. 編製工藝文件：製定孔型設計規範

、調整要點
、檢查標準等工藝技術文件。 4. 參與質量分析：對產品質量異議中涉及孔型和軋製工藝的部分進行技術分析，提出糾正和預防措施。 四、 研發與創新 1. 新工藝/新技術研究：研究和引入先進的孔型設計方法（如有限元模擬分析）、新型孔型係統（如無孔型軋製、切分軋製等），提升技術水平。 2. 數字化與智能化應用：參與或主導軋製過程數字化模型的建立，利用數據分析優化孔型設計
，為智能製造提供工藝模型支持。 3. 標準化與知識積累：建立企業內部的孔型設計庫和知識庫
，實現設計經驗的傳承和標準化。 五


、 協同與合作 1. 與冶煉/連鑄環節協同：根據連鑄坯的斷麵形狀和尺寸，設計最合理的開坯孔型
，並反饋連鑄坯質量要求。 2. 與設備部門協同：就軋輥材質、輥身強度、軸承負荷等與設備工程師溝通，確保孔型設計在設備能力範圍內。 3. 與生產計劃/調度協同：根據訂單規格，安排合理的孔型更換和軋輥準備計劃。 4. 培訓與指導：對軋鋼操作工、調整工進行孔型原理和調整要領的培訓。